В период с по 26.02.2025 г. специалистами ЗАО Турбинист были успешно произведены работы по термостабилизации, правке и тепловому испытанию РВД ПТ65/75-130/22 ст.№1 филиала Могилевская ТЭЦ-2 РУП Могилевэнерго.

В рамках данных работ были выполнены: термостабилизация (высокий отпуск), исправление прогиба оси методом релаксации внутренних напряжений с приложением внешнего усилия с общим нагревом в термопечи, тепловое испытание ротора.

Работы производились в соответствии с «Технологической инструкцией по исправлению прогиба роторов паровых турбин. К.Т.У 2013-09-14» согласованной с заводом-изготовителем ЛМЗ.

Ротор после термостабилизации и правки успешно прошёл тепловое испытание и может быть допущен к работе после проведения балансировки.

Организация принимает работы по правке роторов на 2025 год.

С 2020 года специалистами ЗАО "Турбинист" были выполнены работы по капитальному ремонту питательных насосов ПЭН (тип ПЭ-500-180-30т) филиала АО "Каустик Волгоградская ТЭЦ-3". Ремонтные работы выполнялись с восстановлением корпусных деталей и заменой торцевых уплотнений. Все работы выполнен с высоким качеством, своевременно и значительно повысило надежность эксплуатации и безотказность насосов.
Получены отзывы от Заказчика, с которым вы можете ознакомиться. Компания ЗАО "Турбинист" выполняет капитальные ремонты питательных насосов с 1989г. и имеет большой опыт в этой области.

Направление термообработки и правки роторов в компании ЗАО Турбинист является приоритетным направлением. В 2025 году уже ведутся работы по правке роторов. Но мы хотим поделиться с работами по этому направлению, которые мы выполнили за 2024 год.


Работы по термообработке и правке в 2024 году:

РВД Т-180/210-130 ЛМЗ Нерюнгринская ГРЭС,заказ ЛТР

РСД Т-180/210-130 ЛМЗ Нерюнгринская ГРЭС,заказ ЛТР

Ротор турбины К-20 НЗЛ Тулачермет

РВД ПТ-80-130/13 ЛМЗ Ульяновская ТЭЦ-1 ст. №10

Вал компр. Тепловое испытание Энтехмаш

В последнем своём эссе «О пользе снятия внутренних напряжений» я обещал поделиться историей балансировки ротора, прошедшего процедуру высокого отпуска и термостабилизации. Кратко напомню начало этой истории. Ротор турбины Р-50-130 ЛМЗ получил задевания по концевым уплотнениям и после термообработки и теплового испытания в электрической печи на базе ЗАО «Турбинист» был установлен на балансировочный станок ВМ 36000 для предварительной балансировки. У нас было несколько свободных часов до приезда дефектоскопистов, контролирующих осевой канал, и мы провели балансировку временными грузами без установки пробок и автомата безопасности.

Изначально на роторе стояло 700 гр. на регулирующей ступени и 1800 гр. на 17-ой ступени. По результатам предварительной балансировки требовалось оставить 500гр на РС и 900 гр. на 17-ой. При окончательной балансировке после контроля осевого канала и установки АБ было установлено постоянных грузов: 517 гр. на рег. ступени, 324 гр. на последней ступени. В чём фокус, где недостающие граммы? Всё дело в полумуфте. Кто знаком с ротором Р-50, помнит насколько она большая и по диаметру, и по толщине фланца.

При выставке ротора на балансировочном станке, слесарь пожаловался, что не может подобрать подходящие «пальцы» под отверстия полумуфты для присоединения к ней планшайбы. «Палец» -это вообще-то не палец, а болт, но со времён поводковых муфт маятниковых станков название перекочевало на современный станок с карданным приводом через планшайбу. Комплект состоит из четырёх одинаковых по весу и диаметру болтов, установленных оппозитно друг другу – крестом. После промера отверстий полумуфты выяснили, что разброс значений диаметров отверстий составляет от 56 до 58 мм при толщине фланца полумуфты 91 мм. Нетрудно рассчитать максимальную разницу в эквивалентной массе этих отверстий, если бы они были заполнены металлом - это порядка 127 гр. Всего 12 отверстий, векторно сложив массы «пустот» получили суммарный дисбаланс на полумуфте 355 гр. на радиус расположения отверстий 370 мм.

Другими словами, мы балансируем ротор на станке с пустыми отверстиями полумуфты, а при работе в турбине эти отверстия заполнены призонными болтами. И если отверстия взаимно друг друга не уравновешивают (диаметры разные), то на станке «лёгкое место» пустых отверстий мы компенсируем грузом на крайней ступени в балансировочном пазе (радиус паза 340 мм, значит груз поставим ещё тяжелее). Это ведёт к тому, что валопровод турбины отбалансировать будет очень трудно, иногда невозможно, пока не снимешь этот лишний груз со ступени.

В моей практике был такой случай, где-то в году 2007 на Самарской ТЭЦ открутили на станке РНД Т-100, после балансировки обнаружили, что не заметили и не сняли с полумуфты балансировочный груз (шайба под болтом крепления линзового компенсатора к фланцу полумуфты). Такие грузы вешаются только при балансировке в собственных подшипниках в основном для компенсации влияний дефектов в районе п/м - колено и т.п. Их обязательно надо снимать перед балансировкой на станке. Исправлять было поздно, турбину собрали и пустили. Целую неделю шли балансировочные пуски с участием нескольких специалистов. Перепробовали множество комбинаций плоскостей и масс. Проблему решили только после задействования плоскости внутри цилиндра НД, ближайшей к злосчастной полумуфте, при чём пришлось повесить груз, компенсирующий ранее установленный на станке. Балансировал ротор в станке не я, но лазить в цилиндр через конденсатор пришлось мне. Для себя вывод сделал. Главное правило балансировки – корректирующий груз должен стоять в плоскости небаланса (в идеале) или как можно ближе к ней. Так как на практике это зачастую трудно осуществимо, то хотя бы грубо не ошибиться с местом небаланса, понять внутри пролёта он находится (между опорных шеек) или снаружи на консольных участках ротора.

А ротор Р-50 без проблем открутили на станке, установив расчётные 355 гр. на полумуфте. После установки постоянных грузов в штатных плоскостях 1-ой и 17-ой ступеней, груз с полумуфты убрали. Турбина пошла сразу без балансировки с уровнем виброскорости в пределах 2,5 мм/с.

Шилехин Евгений гл. инженер ЗАО «Турбинист»

Хочу поделиться одним интересным, на мой взгляд, случаем из нашей ремонтной практики, поясняющим тезис, вынесенный в заголовок. Осенью 2021 года на Пермской ТЭЦ-14 при пуске турбины Р-50-130 ЛМЗ после ремонта при наборе оборотов в диапазоне с 1600 до 2000 мин.^-1 начала расти вибрация 1-го и 2-го подшипника, она быстро достигла запредельных значений и сопровождалась задеваниями по концевым уплотнениям. Турбину остановили. После вскрытия цилиндра и индицирования ротора в собственных подшипниках было зафиксировано остаточное радиальное биение ротора порядка 0,2 мм. Допуск радиального биения согласно «Техническим условиям на капитальный ремонт турбины Р-50-130» составляет 0,15 мм. Ротор в срочном порядке был доставлен на нашу базу для проведения правки.



Надо сказать, что стандартные формуляры замера радиальных биений, используемые на капитальных ремонтах, содержат, ка правило, 5-7 контрольных сечений. Чего явно недостаточно для целей исправления прогиба, поэтому каждый ротор проходит у нас входной контроль биений на роликах балансировочного станка. Количество контрольных сечений зависит от конструкции ротора и конкретной кривой прогиба, в данном случае было 18 замеров по длине ротора. Результаты замеров удивили. Если не брать во внимание биение конца массивной насадной полумуфты, то биения укладывались в пределы 0,1 мм, то есть – в допуске с полуторным запасом!

На самом деле удивительного здесь ничего нет, достаточно часто замеры биений ротора, выполненные в цилиндре, имеют существенную погрешность. Связано это либо с не до конца остывшей нижней половиной цилиндра, либо с пропариванием трубопроводов. И то и другое приводит к разнице температур верх-низ у ротора, а соответственно к его температурному прогибу. Даже на балансировочном станке мы предварительно крутим ротор какое-то время для стабилизации температурных прогибов перед индицированием или балансировкой. Понятно, что крутить ротор в собственных подшипниках при вскрытом цилиндре без подачи масла и ВПУ проблематично.

Итак, ротор прямой, необходимость в правке отпадает, а срок пуска турбины как всегда это бывает –«вчера». Надо бы признать ошибку замеров и везти ротор обратно. Но есть одно маленькое обстоятельство – факт задеваний в концевых уплотнениях имел место быть. А значит есть риск получения ротором внутренних (остаточных) напряжений в результате местного нагрева. Здесь необходимо сказать несколько слов про это коварное явление. И первое, что следовало бы сказать, это то, что явление это неочевидное, другими словами – их не видно.

Внутренние напряжения имеют свойство суммироваться с учётом знака (плюс-минус, сжатие - растяжение) с эксплуатационными напряжениями. Бывает, что при сложении суммарные напряжения уменьшаются. Это положительное свойство используется в технологии поверхностного упрочнения и ещё в ряде случаев. Но в ситуации задеваний на поверхности ротора всегда образуются растягивающие напряжения, ухудшающие усталостную прочность. Другим негативным фактором будут создаваемые внутренними напряжениями изгибающие моменты от внутренних сил. Дальше по закону Гука: есть приложенная сила (момент), будет пропорциональная ей деформация (стрела прогиба, радиус кривизны). Каждой конфигурации эпюр внутренних напряжений в сечениях и каждому расположению этих напряжённых сечений по длине вала, будет соответствовать своя геометрия оси вала. Из этого следует, что не всегда «прямизна» вала говорит об отсутствии внутренних напряжений, они могут взаимно уравновешивать друг друга. На этом основаны старые методы правки: тепловым ударом (пятном нагрева), чеканкой и т.п.

Но само их наличие, даже взаимоуравновешенных, не есть хорошо. Потому как второе коварное свойство внутренних напряжений - они релаксируют с течением времени. Причём с неодинаковой скоростью, соответственно меняется геометрия оси ротора. Скорость релаксации зависит от множества факторов, наиболее важный из них - температура среды, чем она выше, тем выше скорость релаксации.

Пример. Ротор получил при пуске турбины множественные задевания в промежуточных и концевых уплотнениях сопровождаемые ростом вибрации. Турбину остановили, цилиндр вскрыли, биения ротора незначительно превышают допуск. Допустим, причина аварии известна и устранена. Надо устранить последствия, сроки жёсткие, зима не за горами. Принято решение отбалансировать ротор и пускать турбину (биения выше нормы, но уплотнения всё равно уже разбиты). Пуск прошёл без нареканий. Что имеем через некоторое время. Остаточные напряжения в районе регулирующей ступени под воздействием температуры 540°С релаксировали быстрее, чем в районе последних ступеней, где температура пара значительно ниже. Геометрия немного изменилась, вибросостояние на рабочих оборотах ещё вполне удовлетворительное, а вот на критике гораздо хуже. До лета дотянули. Ремонт со вскрытием, прогиб даже уменьшился, ротор повторно отбалансировали на станке в соответствии с новой кривой прогиба. Заодно заменили уплотнения. В течение следующего года релаксировали напряжения в районе низких температур у последних ступеней, геометрию опять повело, вибросостояние ухудшилось, повторные задевания в уплотнениях (рано заменили), новые напряжения. И так по кругу. Пример гипотетический, не обязательно события будут развиваться столь пессимистично, но разница температур по длине ротора может привести к различной скорости релаксации внутренних напряжений и соответственно постоянному изменению геометрии и разбалансированности ротора. А уж последствия – как повезёт.

Но, как говорится: нет худа без добра. То, что нам мешает, сможет нам помочь. Если ротор имеющий невидимые, неизвестно как распределённые по длине и по поперечному сечению внутренние напряжения поместить в печь на длину от ПКУ до ЗКУ включительно, нагреть его до температуры высокого отпуска (а это существенно выше, чем температура в турбине), то кроме прочих положительных воздействий на металл ротора, получим релаксацию напряжений. Релаксируют они до таких значений, которые уже гарантировано не будут меняться при работе в турбине. Ротор будет стабильным в эксплуатации. Операция эта так и называется – термостабилизация. Сама термостабилизация в печи протекает за считанные часы, правда с сопутствующими операциями: сборка печи, нагрев, остывание – около недели, зависит от размеров ротора. Кстати, при правке мы термостабилизацию обязательно проводим, двукратно – до и после.

Но вернёмся к нашему ротору Р-50. Несмотря на отпавшую необходимость в правке, но учитывая факт задеваний по уплотнениям, мы рекомендовали всё же провести термостабилизацию с последующим тепловым испытанием (тепловой пробой), контролем осевого канала и металла ротора, балансировкой на станке. Наши рекомендации были приняты. При нагреве в печи биения ротора в контрольных точках начали меняться как по фазе, так и по величинам. После 10-ти часовой выдержки на температуре 650°С, они стабилизировались и до полного остывания уже не менялись. При контроле биений на роликах балансировочного станка максимальное значение составило 0,11 мм, а было в этом месте (район 6-7 ступени, примерно середина ротора) 0,04 мм и фаза изменилась на 60°. В районе ПКУ-1 перед регулирующей ступенью фаза изменилась на 90°. На первый взгляд изменения небольшие: ротор как был прямой, так и остался прямым, ну то есть в допуске. Но любой балансировщик скажет, что изменение эксцентриситета пусть не всего, а лишь участка ротора на «одну десятку», серьёзно меняет картину по корректирующим массам.

А что показала балансировка на станке? Конечно, для строгости эксперимента следовало бы провести контрольную балансировку ротора перед установкой в печь. Но, увы, в аварийных условиях увеличение сроков ремонта для удовлетворения любопытства – роскошь непозволительная. Итак, на роторе в штатных плоскостях стояли грузы: на регулирующей ступени 700 гр., на 17-ой ступени 1800 гр. (заполненный сектор около 130°)! После балансировки временными грузами (свинцом) на снятие просилось порядка: 200 гр. на рег. ступени и 900 гр. на 17-ой ступени. Для 10-тонного ротора снять больше 1 кг грузов очень неплохо. Реально мы сняли ещё больше, но это уже другая, не менее интересная, история. Как-нибудь, при наличии свободного времени, поделюсь.

Турбину после ремонта ротора пустили без балансировки, вибрация не превышает 2,5 мм/с.





Шилехин Евгений гл. инженер

Что-то давно не писал о нашей работе, вот уже больше года. И не то чтобы писать было не о чем, как раз наоборот – работаем с утра до вечера и иногда по ночам. Но пора восполнить информационный пробел, рассказать о нашем житье-бытье пару слов, а то неровен час подумает кто, что нам сказать нечего. А это не так!

За прошедший период были выполнены типовые для нас ремонты нескольких роторов с переоблопачиванием ступеней с вильчатой и Т-образной посадкой, проточкой бандажных и прикорневых уплотнений, балансировка нескольких десятков роторов от паровых турбин и генераторов до воздуходувок и электродвигателей.

Из новых направлений освоен ремонт в условиях ремонтной базы питательных насосов типа ПЭ-500-180 с восстановлением внутренних и наружных корпусов, заменой рабочих колёс, напылением посадочных поверхностей валов, переводом на торцевые уплотнения, шеф-монтажом.

Приобрели в прошлом году винтовой воздушный компрессор производительностью 5 кубометров/мин., что позволило не зависеть от заводского воздуха и соответственно полноценно работать во вторую, третью смены и в выходные дни. Что в купе с модернизацией технологии сборки и центровки печи привело к сокращению срока правки одного ротора на 3 дня (параметры воздуха критичны для эффективной зачистки осевого канала перед его контролем).

Кстати, о правках. На этом направлении тоже не стоим, а постоянно движемся вперёд, расширяя как набор технологических приёмов, так типаж выправляемых роторов. Единственное, что неизменно здесь так это метод, которым мы правим – метод релаксации внутренних напряжений. Не секрет, что смонтированный на нашей базе стенд для правки является самым большим действующим стендом, позволяющим выправлять такие ротора как РСД К-800 без разлопачивания дисков. А это: 38 тонн массы, 7,5м длины и диаметр больше двух метров!

Но турбины бывают и маленькие, например, калужская турбина Р-5,3-32/3, и ротора там тоже иногда гнуться. Обратились к нам за помощью с такой проблемой с Кировской ТЭЦ-1, у ротора длина два с половиной метра, а в нашу печь ротор короче, чем 3 м не поставишь. Пришлось править методом релаксации не с общим, а с кольцевым нагревом при помощи индуктора, демонтировав перед этим несколько насадных дисков.

Запомнился ремонт этого ротора небольшим курьёзом. При правке мы стараемся достигать минимально возможных значений остаточных радиальных биений. Начальный «бой» ротора был 0,4 мм, после правки – 0,1 мм, после чего он был отбалансирован и отправлен заказчику. Турбину собрали, пустили, но вибрация большая. Стали разбираться, выяснили, что ротор генератора после аварийного ремонта не балансировали, потому что перед аварией вибрация турбоагрегата была в норме. Выясняем дальше, что ротор турбины до аварии уже имел биение 0,2 мм. То есть мы сделали его «прямее» в два раза по сравнению с последним ремонтом. А значит неизбежные нарушения спаровки ротора генератора и слегка гнутого ротора турбины были компенсированы в своё время установкой грузов на РГ, так как при балансировке в собственных подшипниках плоскости коррекции на РТ, закрытом в цилиндре, не доступны. После удаления старых грузов с генератора вибрация пришла в норму. Права пословица: лучшее враг хорошего :)

Ещё одному типу роторов противопоказан общий нагрев в печи – роторам электромашин, т.к. изоляция не предполагает высокого нагрева. В испытательном цеху завода «Тольяттинский Трансформатор» стоят интересные установки – мощные электродвигатели вращают генераторы, которые, в свою очередь, подают для испытания ток на электротрансформаторы. В результате аварийного прекращения подачи масла, произошло полное выплавление баббитового вкладыша подшипника ротора генератора с повреждением подшипниковой шейки одной из установок. Шейка имеет цвета побежалости, твёрдость 460 НВ при 160 НВ в неповреждённом месте, покрыта сеточкой микротрещин, консоль с полумуфтой загнута, радиальное биение 0,5 мм. Трещины надо выбирать до чистого металла, без отпуска зон подкалки нормально точить резцом не получится, бочка находиться близко к шейке нагревать рискованно, запаса на уменьшение диаметра шейки также мало. Тот случай, когда лучше заменить ротор. Но заказчик говорит, что таких роторов больше нет, шильдик с надписью: «СОВНАРХОЗ 1954 г» - говорит о том же. Нагреваем индуктором шейку, постоянно контролируя температуру в прилегающих зонах. Отпуск произведён, трещины выбраны, консоль немного выпрямилась, балансировка ротора, перезаливка баббита, сборка, пуск – агрегат в работе.

Выполнили также правку роторов высокого давления турбины ПТ-80-130 ТЭЦ-9 «Мосэнерго», высокого давления турбины ПТ-80-130 Амурская ТЭЦ-1, высокого давления турбины ПТ-65/75-130 Волгоградская ТЭЦ-2. Последние два ротора запомнились тем, что первый из них пришёл на базу в новогодние каникулы, обеспечив нескучные праздники службе безопасности завода, нашим турбинистам и мне лично. За себя лично и за наших ребят могу сказать: «Спасибо! Всегда рады весело и интересно провести праздники». Второй же ротор пришёл с биением 2,30 мм ровно через неделю после первого, так, что печь ещё не освободилась. В целом, давно не помню такой насыщенной зимы.

Был ещё один ротор турбины Р-50-130 Пермской ТЭЦ-14, но он заслуживает отдельного разговора, в ближайшее время я выложу на нашем сайте эссе на тему: «О пользе снятия внутренних напряжений».

Главный инженер ЗАО «Турбинист» Шилехин Евгений Викторович

ЗАО "ТУРБИНИСТ" стал победителем Всероссийского бизнес рейтинга. Компания заняла "15" место среди всех компаний отрасли "Ремонт машин и оборудования" ОКВЭД "33.12" и входит в ТОП лучших предприятий в "Самарской области". Рейтинг проведён на основании официальных данных Федеральной службы государственной статистики Российской Федерации, методом математического сравнения всех участников отрасли по их финансовым показателям. Рейтинг произведен компанией ООО "Бизнес-рейтинг".

Друзья, поздравляем вас с днём энергетика — профессиональным праздником тех, кто ежедневно обеспечивает бесперебойную работу энергетических систем, дарит свет и тепло миллионам людей!
Наш коллектив в Тольятти — часть великой энергетической отрасли, и мы по праву гордимся тем, что вносим весомый вклад не только в развитие российской энергетики, но и в мировые энергетические процессы. Наша компетентность, ответственность и преданность делу позволяют нам оставаться среди лидеров отрасли и задавать высокие стандарты качества.
В этот праздничный день хотим выразить искреннюю благодарность каждому сотруднику за профессионализм и техническую грамотность; готовность решать сложные задачи в любых условиях; слаженную командную работу; стремление к инновациям и совершенствованию процессов.

Желаем вам стабильной работы без нештатных ситуаций; новых профессиональных достижений и реализации амбициозных проектов; крепкого здоровья и неиссякаемой личной энергии; благополучия и тепла в семьях; уверенности в завтрашнем дне и оптимизм.

Мы рады, что сохраняются традиции коллектива "Турбинист", на основе которого сейчас продолжает развиваться и расти организация. Мы помним вклад всех сотрудников "Турбиниста", которые трудились на благо организации и благодарим их за преданность и любовь к своему делу!

Пусть каждый рабочий день приносит удовлетворение от результатов, а коллектив остаётся таким же сплочённым и надёжным. Пусть ваши личные «энергетические резервы» всегда будут на максимуме, а жизнь радует яркими моментами и новыми возможностями!

С уважением и благодарностью, генеральный директор ЗАО "Турбиниста" Сушко Сергей Евгеньевич

Специалистами «Турбиниста» на Волгоградской ТЭЦ-3 успешно выполнен типовой капитальный ремонт ТГ 1 ПТ-135.

Волгоградская ТЭЦ-3 АО "Каустик"— энергетическое предприятие в Волгограде, Южный федеральный округ.

В настоящий момент в работе выполнение типового капитального ремонта ТГ 2 ПТ-135 с заменой рабочих лопаток регулирующей ступени ротора высокого давления с последующей балансировкой на станке. Восстановление усов бандажей РВД на ремонтной базе "Турбиниста".

По словам технического директора "Турбиниста" Рафикова Рафаила Виловича "Основа нашей успешной ремонтной работы является выполнение собственными силами «Турбиниста» полного заводского ремонта под ключ, начиная от работы на объекте и заканчивая ремонтом всех этапов заводского ремонта".